🔧 Calibración de estructuras mecánicas
1. Corrección del paralelismo de los rodillos: utilice una herramienta de alineación láser para comprobar el paralelismo de todos los rodillos guía de tela y los rodillos enrolladores. Limite el error horizontal del rodillo de referencia a menos de o igual a 0,02 mm/m y ajuste otros rodillos en relación con él, asegurándose de que la desviación general del paralelismo no supere los 0,05 mm/m para evitar tensiones locales desiguales en la tela.
2. Ajuste de tensión del contrapeso: Calcule la tensión estática usando la fórmula F=μW. Para modelos con un ancho de tela de 1,8 m, establezca el contrapeso inicial en 3 a 5 kg por metro de ancho; Aplique compensación inercial durante la operación dinámica para cumplir con los requisitos de estabilidad de tensión a diferentes velocidades.
3. Calibración del sistema neumático/hidráulico: ajuste la presión de trabajo (P) según el ancho de la tela (b): use 0,15–0,2 MPa/m para telas delgadas y 0,25–0,3 MPa/m para telas gruesas, manteniendo las fluctuaciones de presión dentro de ±2 % durante todo el proceso.
4. Inspección de los componentes de transmisión: verifique la holgura de los cojinetes cada 500 horas de funcionamiento y reemplace las piezas desgastadas rápidamente; Mantenga el revestimiento de goma de los rodillos guía con una dureza Shore de 70 a 80 grados para garantizar un coeficiente de fricción estable.
⚡ Ajuste de parámetros del sistema de control eléctrico
1. Configuración de parámetros PID: Establezca la banda proporcional (P) en 30–50%, el tiempo integral (Ti) en 0,5–1,2 s y el tiempo derivativo (Td) en 0,05–0,15 s; para tejidos muy elásticos, el valor de Ti puede aumentarse para evitar oscilaciones frecuentes de tensión.
2. Velocidad-Compensación del acoplamiento de tensión: establezca una matriz de relación entre la velocidad (V) y la tensión (T)-T=Kv×V+To-y calibre los parámetros al 20 %, 50 % y 80 % de la velocidad nominal. Mantenga el coeficiente de compensación entre 0,5 y 1,5 N/(m·s) para garantizar que no se produzcan cambios bruscos de tensión durante las transiciones de velocidad.
3. Cálculo y calibración del diámetro del rollo: los parámetros del espesor de la tela y del diámetro inicial del rollo se ingresan a través de la pantalla táctil; el sistema calcula automáticamente el diámetro actual del rollo en tiempo-real y adapta dinámicamente el par de salida de los dos rodillos de bobinado de tela, lo que garantiza una tensión constante durante todo el proceso de bobinado, tanto para rollos grandes como pequeños.
4. Verificación de parámetros de hardware: se utilizan codificadores con una resolución de al menos 2500 pulsos por revolución para garantizar la precisión de la retroalimentación posicional; el ciclo de control del PLC se establece en Menor o igual a 5 ms y el tiempo de respuesta del par del servomotor se mantiene dentro de 10 ms.
Adaptaciones del escenario del proceso
1. Configuración de tensión inicial basada en las características de la tela: la tensión inicial se establece en 50–150 N para telas de seda livianas, 200–500 N para telas de algodón estándar y 600–1000 N para telas de lona pesadas para evitar un estiramiento excesivo o deformación.
2. Adaptación de inicio de tensión cero-: la función de inicio de tensión cero-del sistema está habilitada para garantizar un inicio suave cuando la tela está floja, evitando choques de tensión en el inicio que podrían causar estiramientos o arrugas localizados.
3. Corrección ambiental dinámica: la tensión del hilo de poliéster fluctúa entre un 3% y un 5% por cada cambio de 10 grados en la temperatura ambiente; Los puntos de ajuste de tensión se pueden ajustar-en función de la temperatura y la humedad del taller para contrarrestar la deriva de tensión causada por factores ambientales.
4. Monitoreo operativo-en tiempo real: los valores de tensión y velocidad lineal se monitorean en tiempo-real a través de la HMI; el sistema activa una alarma al detectar fluctuaciones anormales de tensión, lo que facilita la resolución oportuna de fallas ocultas, como atascos de rodillos o contacto eléctrico deficiente.
⚠️ Publicar-Puntos de verificación de ajuste
Después de completar todos los ajustes, el sistema funciona continuamente durante tres ciclos completos de teñido a velocidades baja, media y alta. Las curvas de tensión se registran durante todo el proceso para confirmar que las fluctuaciones de tensión permanecen dentro de ±2% del punto de ajuste y que la tela no muestra signos de estiramiento, arrugas o tensión desigual en los bordes (bordes apretados/sueltos); la verificación exitosa confirma que los ajustes son correctos.
